Trong bài viết này chúng ta sẽ cùng tìm hiểu tầm quan trọng của Pokayoke trong hoạt động quản lý chất lượng trong công xưởng.

Cùng nhắc lại một lần nữa, hoạt động quản lý chất lượng chính là hoạt động đảm bảo độ sai lệch của đặc tính chất lượng nằm trong khoảng cho phép theo yêu cầu thiết kế. Ví dụ, trong cộng đoạn cắt dây thép với chiều dài yêu cầu trong bản vẽ là 50 +1/-1 thì kích thước thực tế sau khi cắt của đoạn dây thép phải nằm trong khoảng từ 49~51 mm.

Để độ sai lệch của đặc tính chất lượng nằm ở mức nhỏ nhất, thông thường chúng ta cần thực hiện 3 bước sau:

Hoạt động điều tra năng lực quá trình

Hoạt động điều tra năng lực công đoạn được thực hiện với mục đích kaizen để giảm thiểu độ sai lệch và duy trì độ sai lệch đó. Hoạt động này thường được thực hiện ở giai đoạn thiết kế quá trình và sản xuất thử. Tức là sản phẩm chỉ bước vào giai đoạn sản xuất hàng loạt khi đảm bảo độ sai lệch theo thiết kế.

Hoạt động này bao gồm hai bước. Thứ nhất là điều tra và làm rõ những yếu tố gây ảnh hưởng tới độ sai lệch trong công đoạn. Thứ hai, sau khi nắm được các yếu tố ảnh hưởng chúng ta sẽ quyết định cách quản lý các yếu tố này.

Ví dụ, hiện tượng dao mòn theo thời gian sẽ ảnh hưởng tới chiều dài của dây thép. Giả sử kết quả điều tra cho thấy, sau 1000 lần cắt, chiều dài dây thép bắt đầu có độ sai lệch lớn (nằm ngoài khoảng 49~51mm) thì chúng ta sẽ quyết định phải thay dao đúng thời điểm đã cắt được 1000 đoạn dây.

Hoạt động quản lý quá trình

Đây chính là hoạt động kiểm tra định kì chất lượng đầu ra và điều kiện thao tác sau khi bắt đầu sản xuất hàng loạt. Mục đích của hoạt động này là duy trì độ sai lệch chất lượng nằm trong khoảng cho phép trong điều kiện làm việc theo tiêu chuẩn đã quy định.

Thông thường, độ sai lệch chất lượng ở giai đoạn này sẽ tuân theo phân bố chuẩn trong thống kê. Vì vậy, biểu đồ quản lý và phiếu kiểm tra sẽ là những công cụ hữu ích.

Các bạn có thể tìm hiểu thêm về 7 công cụ QC tại đây.

Thiết lập Pokayoke

Nếu suy nghĩ trên quan điểm quản lý chất lượng thì chỉ thực hiện hoạt động điều tra năng lực quá trình và hoạt động quản lý quá trình là không đủ.

Bởi vì những hoạt động trên không thể giúp chúng ta phòng tránh được hàng lỗi phát sinh lỗi sơ ý như để lọt sản phẩm chưa gia công tới công đoạn sau, hay để lẫn dị vật vào sản phẩm…

Do đó, để đảm bảo có thể cung cấp một sản phẩm chất lượng tới tay khách hàng, chúng ta cần áp dụng Pokayoke để loạt bỏ những lỗi sơ ý như trên.

Ví dụ về Pokayoke trong quản lý chất lượng

Chúng ta hay cùng suy nghĩ về ví dụ đảm bảo chất lượng trong thao tác bắn vít sử dụng súng bắn vít dùng khí nén.

Yếu tố chất lượng cần đảm bảo ở đây chính là con vít không bị lỏng trong quá trình sử dụng sản phẩm.

Để đảm bảo được điều này chúng ta cần làm theo từng bước như sau:

(1) Giai đoạn thiết kế, đánh giá

Cần tính toán để chọn kích thước con vít sao cho phù hợp với vật liệu bắn vào. Đương nhiên, trong quá trình này, các yếu tố về môi trường sử dụng hay tuổi thọ sản phẩm cũng được cân nhắc. Kết quả cuối cùng sẽ được quyết định phụ thuộc vào kết quả thử nghiệm.

(2) Điều tra năng lực quá trình

Bước tiếp theo chúng ta sẽ điều tra năng lực quá trình. Ví dụ, để đảm bảo mô-men bắt đạt yêu cầu thiết kế, chúng ta cần thử nghiệm và quyết định được độ lớn áp lực khí nén. Thông số này sau đó sẽ được ghi rõ trong bảng tiêu chuẩn thao tác để nhân viên tuân thủ.

(3) Quản lý quá trình

Để quản lý thông số áp lực khí nén đã ghi trong bảng tiêu chuẩn thao tác, chúng ta sẽ yêu cầu nhân viên kiểm tra vào các thời điểm như trước khi bắt đầu công việc, giữa giờ, khi kết thúc công việc. Nếu điền kết quả áp lực khí nén vào biểu đồ quản lý, chúng ta sẽ có thể kiểm tra được nhân viên đó có đang thực hiện công việc theo bảng tiêu chuẩn thao tác hay không.

(4) Thiết lập Pokayoke

Đến giai đoạn 3, hẳn chúng ta sẽ nghĩ ngay rằng, việc quản lý theo biểu đồ quản lý sẽ giúp chúng ta đảm bảo được 100% chất lượng đầu ra sản phẩm.

Tuy nhiên, bạn chớ quên áp lực khí nén được quyết định bởi các thiết bị đi kèm. Trong quá trình sử dụng các biết bị này có thể bị hao mòn hoặc hỏng hóc dẫn đến áp lực khí nén không đảm bảo.

Giả sử trước khi bắt đầu công việc, chúng ta kiểm tra áp lực khí nén đạt yêu cầu, nhưng sau khi làm được 1 giờ thì áp lực bắt đầu yếu đi. Tức là đến trưa (3 giờ kể từ khi áp lực khí nén giảm) chúng ta không thể phát hiện được những con ốc đang được bắn với mô-men yếu hơn quy định.

Đây chính là lý do chúng ta cần thiết lập Pokayoke. Đúng thời điểm khí nén bắt đầu yếu đi, ngay lập lức tiếng chuông kêu lên và nhân viên sẽ dừng công việc lại để kiểm tra sự cố. Như thế, không có sản phẩm lỗi nào được tạo ra.

Vậy các bạn đã hiểu rõ tầm quan trọng của Pokayoke trong quản lý chất lượng sản phẩm chưa? Đây đúng là một công cụ tuyệt vời phải không.